永嘉泉达泵阀

ZW型自吸排污泵（简称ZW自吸泵）是卧式自吸式无堵塞排污泵，具有自吸能力（首次灌泵后，再次启动无需灌泵，可自行抽吸液面以下的介质），采用独特的气液分离结构、双叶片叶轮和单（双）流道蜗壳，可有效输送含固体颗粒和长纤维的污水、废水、泥浆，具有自吸性能好、无堵塞、结构紧凑、安装方便、运行可靠、维护方便等优点，广泛应用于市政工程、建筑工地、化工、制药、印染、造纸、食品、污水处理等行业，用于提升和输送污水、废水、雨水、泥浆、含颗粒液体等，特别适合泵安装位置高于液面、无法自流灌泵的场合。本文详细介绍ZW自吸排污泵的工作原理、故障排查和使用注意事项。

一、ZW自吸排污泵工作原理和自吸过程

1. 结构组成

ZW自吸排污泵主要由泵体（蜗壳）、气水分离室、叶轮、泵盖、机械密封、轴承箱、轴、联轴器、电机、进出口法兰、底座、止回阀（底阀）等部件组成。

泵体（蜗壳）：过流部件，一般为铸铁（HT200）或不锈钢（304/316L）精密铸造，内部有蜗形流道和气水分离室（自吸泵的关键结构，位于泵体上部，用于分离气液混合物，使气体排出、液体回流）。泵体进口在侧面（水平吸入），出口在顶部（垂直排出），底部有放水螺塞。

气水分离室：自吸泵的核心结构，位于泵体上部，与蜗壳流道连通。叶轮甩出的气液混合物进入气水分离室，由于截面积突然增大，流速降低，气体（密度小）向上从出口排出，液体（密度大）向下回流到叶轮进口，再次与气体混合，如此循环，逐渐将进口管内的空气排净，实现自吸。

叶轮：核心过流部件，一般为双叶片叶轮（无堵塞设计，叶片少、流道宽，可通过大颗粒和长纤维，不易堵塞），也有单流道叶轮（适合含大量纤维介质）。叶轮材质为铸铁或不锈钢，经动平衡校正，运行平稳。

机械密封：轴封装置，一般为单端面机械密封（碳化硅/碳化钨对石墨，耐腐蚀耐磨），也有双端面机械密封（适合含颗粒和腐蚀性介质，中间通冲洗水）。机械密封靠弹簧力和介质压力使动环静环紧密贴合，实现无泄漏密封。

轴承箱：支撑泵轴，内装深沟球轴承（承受径向力）和角接触球轴承（承受轴向力），润滑脂或润滑油润滑，寿命长。轴承箱与泵体通过泵盖连接，与电机通过联轴器连接（分体式，便于维护和更换机械密封）。

止回阀（底阀）：位于泵进口或进口管道底部，防止停泵后泵内液体倒流回池中（保持泵内有液体，下次启动无需灌泵，这是自吸泵能自吸的关键）。止回阀一般为旋启式或升降式，密封可靠，阻力小。

2. 自吸工作原理

ZW自吸泵的自吸过程分为以下几个阶段：

首次启动（灌泵）：首次使用或泵内液体排空后，必须向泵内灌满液体（从出口或泵体顶部的灌泵口灌入，直到泵内充满液体，排气阀出水）。这是因为自吸泵的自吸能力依赖于泵内有液体作为工作介质（气液混合和分离需要液体），空泵无法自吸。

气液混合阶段：启动电机，叶轮旋转，泵内液体被甩向叶轮外缘，进入蜗壳流道和气水分离室。同时，叶轮中心形成真空，进口管道内的空气（在液面以上）被吸入叶轮，与泵内液体混合，形成气液混合物。

气液分离阶段：气液混合物进入气水分离室，由于截面积突然增大，流速降低，在重力作用下，气体（密度小）向上运动，从出口排出（通过出口管道和阀门排到大气或后续设备）；液体（密度大）向下运动，通过回流孔（或蜗壳流道）回流到叶轮进口，再次与吸入的空气混合。

循环排气阶段：气液混合→分离→回流→再混合的过程不断循环，进口管道内的空气逐渐被排净（从出口排出），进口管内逐渐形成真空，液面在大气压作用下沿进口管上升，直到液体进入叶轮。

正常输水阶段：当进口管内空气完全排净、液体进入叶轮后，泵进入正常输水状态（与普通离心泵相同），叶轮将液体甩出，从出口排出。此时气水分离室充满液体，不再有气体排出。

停泵保液：停泵后，进口止回阀（底阀）自动关闭，防止泵内液体倒流回池中，保持泵内充满液体。下次启动时无需再次灌泵，直接启动即可自吸抽水（这就是"自吸"的含义——首次灌泵后，后续启动无需灌泵）。

3. 自吸性能参数

自吸高度：指泵能抽吸的液面到泵中心线的最大垂直高度（几何吸上高度）。ZW自吸泵的自吸高度一般为4-6m（清水，20℃，标准大气压下），具体取决于泵的型号和转速（大流量泵自吸高度较高，小流量泵较低）。注意：自吸高度随介质温度升高而降低（温度高，饱和蒸汽压高，容易气蚀，自吸高度降低），随海拔升高而降低（大气压降低）。实际使用时，自吸高度应留1-2m余量（不要用到极限，否则自吸时间长、容易气蚀）。

自吸时间：指从启动到泵正常出水的时间。ZW自吸泵的自吸时间一般为：自吸高度3m时≤30秒，自吸高度5m时≤60秒，自吸高度6m时≤90秒（按标准JB/T 6664，自吸时间≤120秒为合格）。自吸时间与进口管长度、管径、自吸高度、泵内液体量有关。进口管越长、越细、自吸高度越高，自吸时间越长。

4. 结构特点

优点：自吸能力强（首次灌泵后无需再次灌泵，启动即抽水，特别适合泵安装位置高于液面的场合）、无堵塞（双叶片/单流道叶轮，流道宽，可通过大颗粒和长纤维，不易堵塞）、结构紧凑（卧式分体式，占地面积小，安装方便）、运行可靠（止回阀保液，机械密封无泄漏，轴承寿命长）、维护方便（分体式结构，更换机械密封和叶轮无需拆卸管道和电机，拆下轴承箱即可）、适用范围广（可输送清水、污水、废水、泥浆、含颗粒介质，铸铁/不锈钢可选）、振动小噪音低（叶轮动平衡，联轴器传动，运行平稳）。

缺点：首次必须灌泵（空泵无法自吸，首次使用或排空后必须灌泵）、自吸高度有限（一般≤6m，超过时需降低安装高度或选真空泵辅助）、不适合输送高粘度介质（粘度>100mm?/s时自吸能力和效率大幅下降）、不适合输送含大量磨蚀性颗粒（颗粒会磨损叶轮、泵体和止回阀，应选耐磨材质或开式叶轮）、气水分离室有一定体积（泵体比普通离心泵大，成本高10%-20%）、停泵后止回阀泄漏会导致泵内液体流失（下次启动需重新灌泵，应检查止回阀密封）、不适合频繁启停（每次启动都有自吸过程，频繁启停影响机械密封寿命，应设液位自动控制）。

二、ZW自吸排污泵常见型号参数

ZW自吸泵按进出口通径和流量扬程有多种型号，以下是常见型号的参数对照（铸铁材质，清水，20℃，2极电机2900r/min，三相380V，50Hz，自吸高度5m）：

小流量系列（DN25-DN50）：

ZW25-8-15：DN25，流量8m?/h，扬程15m，功率1.5kW，自吸高度5m，自吸时间≤60s，效率45%

ZW32-10-20：DN32，流量10m?/h，扬程20m，功率2.2kW，自吸高度5m，自吸时间≤60s，效率48%

ZW40-15-20：DN40，流量15m?/h，扬程20m，功率3kW，自吸高度5.5m，自吸时间≤60s，效率52%

ZW50-20-20：DN50，流量20m?/h，扬程20m，功率3kW，自吸高度6m，自吸时间≤60s，效率55%

ZW50-20-30：DN50，流量20m?/h，扬程30m，功率5.5kW，自吸高度5.5m，自吸时间≤90s，效率52%

ZW50-25-30：DN50，流量25m?/h，扬程30m，功率7.5kW，自吸高度5.5m，自吸时间≤90s，效率54%

中流量系列（DN65-DN100）：

ZW65-30-20：DN65，流量30m?/h，扬程20m，功率5.5kW，自吸高度6m，自吸时间≤60s，效率58%

ZW65-30-30：DN65，流量30m?/h，扬程30m，功率7.5kW，自吸高度5.5m，自吸时间≤90s，效率56%

ZW65-40-30：DN65，流量40m?/h，扬程30m，功率11kW，自吸高度5.5m，自吸时间≤90s，效率58%

ZW80-50-20：DN80，流量50m?/h，扬程20m，功率7.5kW，自吸高度6m，自吸时间≤60s，效率62%

ZW80-50-30：DN80，流量50m?/h，扬程30m，功率11kW，自吸高度5.5m，自吸时间≤90s，效率60%

ZW80-60-30：DN80，流量60m?/h，扬程30m，功率15kW，自吸高度5.5m，自吸时间≤90s，效率62%

ZW100-80-20：DN100，流量80m?/h，扬程20m，功率11kW，自吸高度6m，自吸时间≤60s，效率65%

ZW100-80-30：DN100，流量80m?/h，扬程30m，功率15kW，自吸高度5.5m，自吸时间≤90s，效率63%

ZW100-100-30：DN100，流量100m?/h，扬程30m，功率22kW，自吸高度5.5m，自吸时间≤90s，效率65%

ZW100-100-40：DN100，流量100m?/h，扬程40m，功率30kW，自吸高度5m，自吸时间≤120s，效率62%

大流量系列（DN125-DN200）：

ZW125-120-20：DN125，流量120m?/h，扬程20m，功率15kW，自吸高度6m，自吸时间≤60s，效率66%

ZW125-120-30：DN125，流量120m?/h，扬程30m，功率22kW，自吸高度5.5m，自吸时间≤90s，效率64%

ZW150-200-20：DN150，流量200m?/h，扬程20m，功率22kW，自吸高度6m，自吸时间≤60s，效率68%

ZW150-200-30：DN150，流量200m?/h，扬程30m，功率37kW，自吸高度5.5m，自吸时间≤90s，效率66%

ZW150-250-30：DN150，流量250m?/h，扬程30m，功率45kW，自吸高度5.5m，自吸时间≤90s，效率67%

ZW200-300-20：DN200，流量300m?/h，扬程20m，功率37kW，自吸高度6m，自吸时间≤60s，效率70%

ZW200-400-30：DN200，流量400m?/h，扬程30m，功率75kW，自吸高度5.5m，自吸时间≤90s，效率68%

ZW200-400-40：DN200，流量400m?/h，扬程40m，功率90kW，自吸高度5m，自吸时间≤120s，效率65%

注：以上参数为典型值，不同厂家可能略有差异。ZW自吸泵的流量一般为5-400m?/h，扬程一般为10-50m，功率一般为1.5-90kW，口径一般为DN25-DN200，自吸高度一般为4-6m，自吸时间一般为30-120秒。不锈钢型（ZW-P）过流部件为304/316L不锈钢，适合腐蚀性介质；防爆型（ZW-B）配防爆电机，适合易燃易爆场合。选型时应以厂家产品样本和性能曲线为准。

三、ZW自吸排污泵常见故障排查

1. 不上水（不抽水、不出水）

这是自吸泵最常见的故障，原因较多，按以下顺序排查：

（1）泵内没有液体或液体不足：首次使用或排空后未灌泵（自吸泵必须首次灌泵，空泵无法自吸）→ 从出口或灌泵口灌满液体，直到排气阀出水，排净空气。停泵后止回阀泄漏导致泵内液体流失（止回阀密封不严，停泵后液体倒流回池，泵内空了）→ 检查止回阀（底阀），清理密封面杂物，更换损坏的止回阀，确保停泵后泵内保持液体。泵体或进口管道漏气（密封不严，空气进入泵内，破坏真空，无法形成自吸）→ 检查泵体各密封点（泵盖垫片、机械密封、灌泵口塞、排气阀、法兰垫片），进口管道法兰、焊缝、阀门，发现泄漏点紧固或更换密封件。进口管道必须严密（任何微小漏气都会导致自吸失败，这是最常见原因之一）。

（2）自吸高度过高：泵安装位置高于液面过多（超过泵的额定自吸高度，一般≤6m），大气压无法将液体压到泵内→ 降低泵的安装高度（尽量接近液面，自吸高度控制在4m以内最佳），或选大流量高自吸高度泵，或设真空泵辅助抽气。注意：自吸高度是从液面到泵中心线的垂直距离，不是到泵顶部。介质温度高时自吸高度降低（80℃热水自吸高度约3m），应留余量。

（3）进口管道过长或过细：进口管道过长（阻力大，空气排不净）或过细（流速高，阻力大）→ 缩短进口管道（尽量减少长度和弯头），增大进口管径（至少与泵进口同径，或大一号），减少弯头和阀门（进口管道尽量直，少用90°弯头，用45°弯头或大曲率弯头）。进口管道应从池底向上倾斜到泵（坡度≥1/50，防止管道内积气），避免出现"气囊"（管道高点积气，无法排出）。

（4）叶轮堵塞或损坏：叶轮被杂物（塑料袋、布条、纤维、垃圾）缠绕或堵塞，无法形成真空和输水→ 停机，打开泵盖，清理叶轮和蜗壳内杂物，进口装格栅或过滤器（防止大杂物进入）。叶轮磨损或腐蚀严重（过流面积增大，效率下降，自吸能力降低）→ 更换叶轮。叶轮螺母松动（叶轮打滑，不随轴旋转）→ 紧固叶轮螺母（注意旋向，一般为反牙，防止运转中松动）。

（5）转向错误：电机转向与泵标识相反（反转时叶轮甩水方向错误，无法形成正常自吸和输水，流量扬程大幅下降甚至不出水）→ 点动电机，检查转向（从电机端看，应为顺时针旋转，泵体上一般有箭头标识），反转时调换任意两相电源线。

（6）转速过低：电机转速不足（电源电压过低、频率不对、电机故障、皮带打滑（皮带传动式）），叶轮转速低，真空度不够，自吸能力差→ 检查电源电压（380V±10%）和频率（50Hz），检查电机（绕组是否短路、轴承是否磨损），皮带传动式调整皮带松紧或更换皮带。

（7）气水分离室或回流孔堵塞：气水分离室或回流孔被杂物、水垢、沉积物堵塞，气液无法正常分离和回流，自吸过程无法完成→ 停机，打开泵体顶部，清理气水分离室和回流孔（回流孔一般在蜗壳侧面，直径10-20mm，用铁丝或高压水清理）。

（8）介质温度过高或含气量大：介质温度过高（饱和蒸汽压高，容易在叶轮内汽化，形成气蚀，破坏真空，自吸失败）→ 降低介质温度，或选耐高温泵，降低自吸高度。介质含大量气体（如污水中含沼气、空气），气液混合物中气体比例过高，无法正常分离→ 进口设排气装置，或选气液混合泵，降低自吸高度。

（9）进口底阀堵塞或卡死：底阀（止回阀）被杂物堵塞（进水不畅）或卡死在关闭位置（无法进水）→ 清理底阀杂物，检查底阀动作是否灵活，损坏时更换。底阀应装在进口管底部，距池底≥200mm（防止吸入池底沉积物），并装格栅（防止大杂物进入）。

2. 流量不足（出水量小）

检查自吸是否完全（进口管内空气未排净，仍有气体，流量不足→ 延长自吸时间，检查进口管道是否漏气）、叶轮是否堵塞或磨损（清理或更换）、转向是否正确（纠正）、转速是否过低（检查电源和电机）、出口阀门是否全开（打开）、出口管道是否堵塞（清理）、扬程是否过高（实际扬程超过额定，泵在小流量点，选更高扬程泵或降低管道阻力）、进口过滤器/格栅是否堵塞（清洗）、介质粘度是否过高（选高粘度泵或降低转速）、泵内是否有空气（排气，检查密封）、机械密封是否漏气（更换）、叶轮与泵体间隙是否过大（磨损导致容积效率下降，更换叶轮或泵体，调整间隙）、进口管径是否过小（增大管径）。

3. 扬程不足（压力低）

检查叶轮是否磨损或腐蚀（更换）、转向是否正确（纠正）、转速是否过低（检查）、出口阀门开度过大（流量过大扬程降低，关小阀门）、管道阻力过大（清理）、泵内有空气（排气）、介质密度过小（含气量大，排气）、泵选型不当（扬程选小，更换）、叶轮螺母松动（紧固）、叶轮与泵体摩擦（功率消耗大，扬程降低，调整间隙）。

4. 振动大

检查叶轮是否堵塞或损坏（动平衡破坏，清理或更换，重新动平衡）、轴是否弯曲（校正或更换）、电机与泵轴对中不良（分体式联轴器传动，重新对中，径向偏差≤0.05mm，角向偏差≤0.05mm/m）、轴承是否磨损或损坏（更换）、联轴器弹性块是否老化（更换）、基础是否松动或不水平（紧固，调整水平）、泵体是否接触管道或基础（调整安装，保持间隙）、管道是否有应力（加柔性接头和管道支撑）、气蚀（进口压力过低，提高进口压力、增大进口管径、减少进口阻力、降低自吸高度）、介质含大量气体（排气）、叶轮与泵体摩擦（调整间隙或更换）、地脚螺栓松动（紧固）、转子不平衡（动平衡校正）、泵内有异物（停机清理）。

5. 噪音大

检查轴承是否磨损（更换）、叶轮是否摩擦泵体（调整间隙）、机械密封是否干摩擦（缺液，保证泵内液体，防止空转）、气蚀（提高进口压力，降低自吸高度）、电机噪音（轴承磨损、风扇摩擦、电磁噪音，检查电机）、管道噪音（水流速度过高、水锤，降低流速，设缓闭止回阀）、联轴器噪音（对中不良、弹性块老化，重新对中、更换）、基础共振（加固基础或换减震器）、泵内有异物（清理）、止回阀异响（止回阀阀芯撞击，选缓闭式止回阀或调整）。

6. 电机过热或电流过大

检查流量是否过大（出口阀门开太大，泵在大流量点，轴功率大，关小阀门）、扬程是否过低（实际扬程远低于额定，泵在大流量点，关小阀门或选低扬程泵）、介质密度或粘度过大（轴功率增加，选更大功率电机或降低转速）、叶轮是否摩擦泵体（机械摩擦，电流大，调整间隙）、轴承是否磨损（摩擦，更换）、机械密封是否压得过紧（摩擦，调整密封压缩量）、电机是否故障（绕组短路、缺相、轴承损坏，检修电机）、电源电压是否过低（电压低导致电流大，检查电源）、泵选型不当（功率选小，更换大功率电机或泵）、转子不平衡（振动导致电流波动，动平衡校正）、启动时出口阀门未关（离心泵应关阀启动，减小启动电流，关小出口阀门后再启动）。

7. 机械密封泄漏

检查机械密封是否磨损或损坏（密封面磨损、弹簧失效、O型圈老化，更换机械密封）、安装是否正确（密封压缩量过大或过小，动环静环安装不平行，重新安装调整）、是否空转（缺液导致密封面干摩擦烧毁，保证泵内液体，禁止空转，首次必须灌泵）、介质中是否含颗粒（颗粒进入密封面磨损，进口装过滤器/格栅，选耐磨密封面材质（碳化硅/碳化钨），双端面密封通冲洗水）、介质腐蚀性是否过强（密封面或弹簧腐蚀，选耐腐蚀材质（316L弹簧、碳化硅密封面、氟橡胶/全氟醚O型圈））、介质温度是否过高（密封面液膜汽化干摩擦，选耐高温密封或通冷却水）、轴是否弯曲或振动大（密封面跳动磨损，校正轴，消除振动）、轴套是否磨损（密封面在轴套上磨损，更换轴套）、泵轴径向跳动过大（轴承磨损或轴弯曲，更换轴承或校正轴）、机械密封弹簧是否卡死（杂物或锈蚀导致弹簧不能补偿，清理或更换）。

8. 轴承过热或损坏

检查润滑脂/油是否过多或过少（过多导致搅拌发热，过少导致干摩擦，按要求加注，脂润滑轴承腔1/2-2/3，油润滑在油标中线）、润滑脂/油是否变质或牌号不对（更换合适的润滑脂/油，锂基脂或复合锂基脂，油润滑选机械油L-AN46或L-AN68）、轴承是否磨损或损坏（更换）、轴是否弯曲（校正）、对中是否不良（重新对中）、轴承安装是否不当（过紧或过松，重新安装调整）、介质温度是否过高（热量通过轴传到轴承，选耐高温轴承和润滑脂，或设冷却装置）、电机轴承是否故障（更换电机轴承）、皮带过紧（皮带传动式，调整皮带松紧，ZW一般为联轴器传动无此问题）、轴承箱油位过高或过低（油润滑，调整到油标中线）、冷却水不足（带冷却水套的轴承箱，检查冷却水）。

9. 自吸时间过长或自吸失败

检查泵内液体是否充足（灌泵不够，气液混合不充分，灌满液体直到排气阀出水）、进口管道是否漏气（最常见原因，检查所有法兰、焊缝、阀门、泵体密封点，确保严密）、自吸高度是否过高（降低安装高度）、进口管道是否过长过细（缩短、增大管径、减少弯头）、叶轮是否堵塞（清理）、气水分离室或回流孔是否堵塞（清理）、止回阀是否卡死在关闭位置（检查底阀，清理或更换）、介质温度是否过高（降低温度或选耐高温泵）、转速是否过低（检查电源和电机）、转向是否正确（纠正）、泵选型不当（选自吸性能好的大流量泵）。

10. 停泵后水倒流或泵内液体流失

检查出口止回阀是否损坏或密封不严（停泵后水从出口倒流，更换出口止回阀，选旋启式或缓闭式止回阀，安装方向正确）、进口底阀（止回阀）是否损坏或密封不严（停泵后泵内液体倒流回池，下次启动需重新灌泵，清理底阀密封面杂物，更换损坏的底阀）、出口阀门未关（停泵时应先关出口阀门再停电机，防止水倒流和水锤）、泵体或管道有泄漏点（液体从泄漏点流失，检查并修复）。

四、ZW自吸排污泵安装使用注意事项

1. 安装前检查

核对泵的型号、流量、扬程、功率、自吸高度、材质是否与设计要求一致（检查铭牌和合格证）。检查泵的外观：泵体、电机、轴承箱、法兰有无损伤、变形、锈蚀；法兰密封面有无划痕、磕碰；盘车是否灵活（手动转动联轴器或电机风扇，应灵活无卡阻、无异常摩擦声）。检查电机绝缘（兆欧表测量，≥0.5MΩ）。检查机械密封有无泄漏（出厂测试液残留属正常）。检查安装基础：混凝土基础应水平、牢固（基础重量为泵重量的1.5-2倍），地脚螺栓孔位置匹配。检查安装位置：泵应尽量靠近液面（减小自吸高度），便于操作和维护，周围留有空间（更换机械密封和叶轮需拆卸轴承箱，预留≥0.5m空间）。

2. 安装要点

泵体水平：ZW为卧式泵，泵轴应水平（用水平仪校正泵底座或轴承箱，水平度≤0.1mm/m）。泵不水平会导致轴承偏磨、机械密封泄漏、振动加剧。

电机与泵轴对中：分体式联轴器传动，必须保证电机轴与泵轴同轴度（径向偏差≤0.05mm，角向偏差≤0.05mm/m）。对中不良会导致振动、联轴器磨损、轴承和机械密封寿命缩短。对中方法：用塞尺和直尺检查联轴器端面和外圆间隙，调整电机底座垫片，确保四周间隙均匀。

进口管道安装（关键，直接影响自吸性能）：进口管道应尽量短、直、粗（长度≤自吸高度的3-5倍，管径≥泵进口口径，少用弯头和阀门）。进口管道从池底向上倾斜到泵（坡度≥1/50，防止积气），避免出现高点（高点会积气形成"气囊"，无法排出，导致自吸失败）。如必须有高点，应在高点设自动排气阀。进口管道法兰应对齐（不得强力对接），密封严密（任何漏气都会导致自吸失败，用新垫片，螺栓对角均匀紧固）。进口管道底部装底阀（止回阀）和格栅（底阀距池底≥200mm，格栅孔径≤叶轮流道宽度的1/2，防止大杂物进入）。进口管道应设支架（管道重量不应由泵体承担）。进口管道与泵之间建议设柔性接头（补偿管道热膨胀和泵振动）。进口阀门（如装）应选闸阀或蝶阀（全开时阻力小，正常运行时全开，不得用于调节流量）。

出口管道安装：出口管道应设止回阀（防止停泵后水倒流冲击叶轮，旋启式或缓闭式止回阀，安装方向正确，介质流向与箭头一致）和闸阀/蝶阀（调节流量和检修关闭）。出口止回阀应安装在泵出口和出口阀门之间。出口管道应设独立支架（管道重量不由泵承担）。出口管道与泵之间设柔性接头（橡胶软接头，减少振动传递）。出口管道应设排气阀（高点，首次启动排气）。大口径或高扬程泵出口应设缓闭式止回阀（防止水锤）。

灌泵口和排气阀：泵体顶部应设灌泵口（首次灌泵用，带丝堵）和排气阀（排气用，小型泵可利用出口法兰排气）。首次灌泵时，打开灌泵口和排气阀，灌入液体直到排气阀连续出水（无气泡），关闭排气阀和灌泵口。

电气接线：电机接线正确（三相380V，50Hz，Y/△按铭牌），电缆规格符合功率，接线盒密封，接地可靠（接地电阻≤4Ω）。控制柜含断路器、接触器、热继电器（整定电流为额定电流的1.05-1.1倍）、指示灯。需要自动控制时配液位计（浮球或投入式，高液位启泵、低液位停泵，防止空转）或压力传感器（恒压供水）。防爆场合配防爆电机和防爆控制柜。

3. 启动和运行

首次启动（灌泵）：首次使用或泵内液体排空后，必须灌泵（从灌泵口灌入，直到排气阀出水，排净空气）。关闭出口阀门（离心泵关阀启动，减小启动电流），进口阀门全开。点动电机确认转向正确（从电机端看顺时针，与泵箭头一致）。

启动自吸：启动电机，观察电流（启动电流5-7倍额定，1-3秒后下降）、真空表（进口真空度逐渐升高，自吸过程中真空度波动）、压力表（出口压力逐渐上升，自吸完成后压力稳定）、噪音（自吸过程中有气液混合的"咕噜"声，属正常，自吸完成后声音平稳）。自吸时间一般30-120秒（取决于自吸高度和进口管长度）。

正常运行：自吸完成后（出口压力稳定、流量正常、声音平稳），缓慢打开出口阀门（不要突然全开，防止水锤和电机过载），调节到所需流量（通过出口阀门，观察电流不超过额定电流）。运行中定期检查：电流、压力、流量、真空度、振动、噪音、电机温度（≤80℃）、轴承温度（≤95℃）、机械密封泄漏（≤5滴/分钟）、池内液位（防止低液位空转）。

禁止空转：ZW自吸泵禁止空转（泵内无液体时，机械密封干摩擦烧毁，轴承过热，叶轮损坏）。必须保证池内液位高于底阀（低液位时停泵），设低液位保护（液位计联动停泵）。运行中如发现流量突然下降、噪音异常、振动加剧，应立即停机检查（可能是液位过低、叶轮堵塞、进气）。

并联运行：多台泵并联时，先启动一台，自吸完成后再启动另一台（防止同时启动电网压降大）。并联运行总流量约为单台的1.8-1.9倍。停机时先停一台，再停另一台。

4. 停机和维护

正常停机：先缓慢关闭出口阀门（防止水倒流和水锤），再切断电源停电机，最后关闭进口阀门（长期停机时关闭，短期可保持开启）。停机后检查泵状态，记录运行时间和异常。

紧急停机：出现严重异常（电机冒烟、剧烈振动、大量泄漏、泵内撞击声、电流飙升、轴承温度骤升、空转）时，立即切断电源，关闭进出口阀门，检查故障，排除后再启动。紧急停机后盘车检查（防止叶轮卡死）。

长期停用：排净泵内液体（打开底部放水螺塞，防止冬季冻裂和腐蚀），清洁泵体，检查机械密封和轴承，润滑脂补充/更换，进出口法兰封堵，电机防潮（放干燥剂或每月通电加热30分钟）。环境低于0℃必须排净液体（防冻裂）。长期停用后再次启用前，盘车灵活、检查绝缘、重新灌泵、试运行正常后投入使用。注意：长期停用后，止回阀可能泄漏导致泵内液体流失，再次启动前必须检查泵内是否有液体，如已流失需重新灌泵。

日常维护（每班）：检查运行参数（电流、压力、流量、真空度），检查振动噪音，检查机械密封泄漏，检查电机和轴承温度，检查池内液位，清洁设备，记录运行日志。

定期维护（每月/每季度）：检查紧固件（地脚螺栓、法兰螺栓、电机螺栓、联轴器螺栓，松动紧固），检查联轴器弹性块（老化更换），检查电缆接线，检查阀门和止回阀（动作灵活，密封良好），清洗进口格栅/过滤器（防止堵塞），检查减震器，润滑轴承（脂润滑每3-6个月补充，每年更换；油润滑检查油位，每6个月换油），检查底阀（清理杂物，检查密封）。

年度检修（每年或8000小时）：解体检查：叶轮（磨损/腐蚀/气蚀，更换，动平衡）、泵体（蜗壳磨损/腐蚀，壁厚减薄>10%更换）、轴（弯曲/磨损/腐蚀，径向跳动>0.05mm校正或更换）、机械密封（全部更换）、轴承（更换）、联轴器弹性块（更换）、电机（解体检修，清洗轴承，换润滑脂，检查绝缘）、止回阀/底阀（检查密封面，更换损坏件）。检修后组装，调整机械密封压缩量（3-5mm）和对中，盘车灵活，灌泵排气，试运行正常后投入使用。

易损件备件：机械密封（最易损，1-2年，必备）、叶轮（2-3年）、轴承（2-3年）、O型圈（每年）、联轴器弹性块（2年）、底阀/止回阀密封件。建议库存：机械密封1套、叶轮1个、轴承1套、O型圈若干、底阀1个（重要场合）。

总之，ZW型自吸排污泵是卧式自吸式无堵塞排污泵，首次灌泵后具有自吸能力，采用气水分离室和双叶片叶轮，可输送含颗粒和纤维的污水废水，广泛应用于市政、建筑、化工、制药等行业。使用中最常见的故障是不上水（自吸失败），主要原因是泵内无液体（未灌泵或止回阀泄漏）、进口管道漏气、自吸高度过高、进口管道过长过细、叶轮堵塞等，按上述顺序排查即可解决。安装时注意泵体水平、对中、进口管道短直粗且严密、底阀和格栅、出口止回阀；使用时首次必须灌泵、禁止空转、设低液位保护、定期检查和维护，才能保障ZW自吸泵长期稳定运行。